Lynchburg Organic Baking cuit DKB plus efficacement que jamais

Lynchburg Organic Baking Co., basée à Thomasville, en Géorgie, de Flowers Foods, couvre 73 413 pieds carrés, avec 16 000 pieds carrés supplémentaires pour le stockage des ingrédients. La boulangerie abrite une ligne de pain et quatre lignes d’emballage qui fonctionnent 24 heures sur 24, six jours sur sept pour répondre à la demande croissante de pains Dave’s Killer Bread (DKB). En 2021, sa première année de fonctionnement, il a produit plus de 60 millions de livres. L’installation est certifiée biologique par l’USDA, vérifiée par un projet sans OGM et certifiée casher conformément aux attributs de la marque DKB.

Étant donné que la boulangerie abritait auparavant un système de mélange continu, les seuls équipements restants sont l’étuve et les empileurs de plateaux, et il est déjà prévu de remplacer les empileurs de plateaux. Le reste de l’équipement de la boulangerie est entièrement neuf.

Les ingrédients — tous bio, bien sûr — sont livrés par camion et stockés dans l’entrepôt. Deux silos intérieurs Pfening stockent 100 000 livres de farine de blé entier chacun et un silo intérieur divisé stocke 50 000 livres de farine blanche de chaque côté. Le reste des ingrédients principaux est stocké dans des supersacs et mis à l’échelle par un système Pfening, et les ingrédients mineurs sont mis à l’échelle automatiquement.

La pâte est mélangée dans l’un des trois mélangeurs à bol inclinable Shaffer qui produisent 2 000 livres de pâte toutes les 7 minutes. En règle générale, les boulangeries de Flowers ne disposent que de deux mélangeurs, selon Robert Benton, vice-président exécutif de l’optimisation du réseau, mais les pâtes DKB prennent plus de temps à se mélanger et doivent toujours être en mouvement.

« Le mélange prend plus de temps et nécessite plus d’attention car la pâte contient beaucoup de gluten », a-t-il expliqué. « Cela prend beaucoup de temps de développement car à part nos variétés White Bread Done Right et Good Seed, il n’y a pas de farine blanche dans ces pâtes. »

Les pâtes finales sortent du mélangeur dans un broyeur AMF. Un convoyeur de pâte aérien permet à la pâte de se déplacer rapidement vers le vérin AMF et le diviseur de cisaillement. Si la pâte repose trop longtemps, elle deviendra trop dense pour être traitée, l’automatisation est donc essentielle lors du maquillage. Les pâtons sont façonnés dans une bouleuse conique AMF avant d’être acheminés vers l’un des deux convoyeurs qui acheminent la pâte en tête vers deux laminoirs AMF. Les pâtons sont réduits par une série de rouleaux puis enroulés à nouveau avant qu’une planche de pression évacue l’air, assurant un grain solide dans le produit final. Un semoir Gemini Bakery Equipment a appliqué les graines à l’extérieur de la variété The Good Seed produite lors de la visite de Baking & Snack. Une autre planche de pression presse les graines dans les morceaux de pâte avant qu’ils ne soient panés et envoyés à l’étuve à convoyeur pour un trajet de 55 minutes. Les graines perdues sont récupérées et recyclées dans le système.

Après la levée, les moules sont acheminés vers le four à tour unique AMF où une barre de chargement les pousse automatiquement dans le four pour cuire pendant 30 minutes. La nouvelle technologie de four offre une cuisson plus efficace qui conserve la majorité de la chaleur à l’intérieur du four, laissant ceux qui se trouvent à proximité se demander s’il s’agit réellement d’un four. La chaleur traditionnelle attendue du four n’est tout simplement pas là.

Lorsque les pains cuits sortent du four, un dépanneur Capway Automation retire et réoriente les pains pour entrer dans le refroidisseur fermé. Les moules chauds sont acheminés vers un convoyeur aérien où ils sont rapidement refroidis, évitant ainsi que l’environnement de la boulangerie ne devienne trop chaud pour les personnes ou les produits. Ensuite, les casseroles passent dans un nettoyeur de casseroles Henry Group avant d’être réutilisées.

Lorsque le pain entre dans le refroidisseur à double spirale, l’air déshumidifié et réfrigéré circulant dans le refroidisseur garantit que le pain est refroidi à la température optimale pour le tranchage et l’emballage à chaque fois.

Une fois que le pain quitte la glacière à une température relativement froide de 100 °F, il est inspecté par un système de vision Sightline, qui collecte des données sur la largeur, la hauteur et la couleur.

« Cela nous aide à maintenir nos normes de qualité », a expliqué Rich Luciano, directeur général, Lynchburg Organic Baking Co.

La détection de métaux Fortress Technology vérifie ensuite tout problème de sécurité alimentaire.

Le produit conforme aux spécifications est ensuite envoyé à l’une des quatre lignes d’emballage. Les pains DKB sont tranchés puis ensachés par les trancheuses et ensacheuses Bettendorf Stanford. Les sacs sont scellés avec un clip Kwik Lok. Les colis sont mis en barquettes, puis empilés par quatre empileurs de barquettes Pulver.

L’ensemble du processus prend plus de temps qu’un pain Nature’s Own plus conventionnel : 3,5 heures contre 2 heures. Une grande partie de ce temps supplémentaire provient du processus de mélange et du refroidissement, d’où l’investissement dans un système de refroidissement plus contrôlé.

Bien que le processus de cuisson du pain soit essentiellement le même que celui du pain conventionnel – mélanger, préparer, lever et cuire – la fenêtre de variabilité est plus étroite.

« Il peut être plus difficile de faire passer ce pain dans le système tout en s’assurant que vous n’avez pas de trous ou que la pâte devient trop grosse ou trop épaisse pour vous », a déclaré M. Benton. « Vous devez être très boutonné sur vos commandes. »

À cette fin, une nouvelle infrastructure numérique a été installée à la Lynchburg Organic Baking Co. pendant Cuisson & Collationpour les initiatives Bakery of the Future de Flowers. Dan Scott, vice-président de la chaîne d’approvisionnement numérique, a noté que les outils numériques fournissent aux opérateurs des mesures commerciales en temps réel dans cinq catégories : vues automatisées, processus standardisé, contrôles de qualité basés sur des capteurs, gestion des performances et saisie de données.

Des tableaux de bord et des graphiques numériques montrent les performances de l’équipement et fournissent aux opérateurs un aperçu basé sur les données de la manière dont les opérations peuvent être améliorées. Les capteurs aideront les opérateurs à surveiller et à améliorer la qualité de la cuisson et à détecter tout problème plus tôt dans le processus, réduisant ainsi le gaspillage. L’efficacité globale de l’équipement deviendra une nouvelle mesure pour évaluer les boulangeries, et la saisie de données numériques réduira la tenue de dossiers sur papier. Tout cela contribuera à améliorer la cohérence entre les différents quarts de travail.

« Nous nous attendons à ce que ces changements se traduisent par des avantages significatifs, tels que la réduction des déchets et des dépenses de main-d’œuvre, fournissent des niveaux encore plus élevés de qualité des produits et une production plus efficace dans nos boulangeries », a déclaré M. Scott.

C’est juste une autre étape vers la perfection de la boulangerie.

Cet article est un extrait du numéro d’août 2022 de Baking & Snack. Pour lire l’intégralité de l’article sur Flowers Foods/DKB, cliquez ici.